8인치 및 12인치 웨이퍼용 웨이퍼 다이싱 톱 선택 방법

선택하기 웨이퍼 다이싱 톱 8인치 및 12인치 웨이퍼의 경우, 지원 가능한 최대 웨이퍼 직경을 확인하는 것만으로는 부족합니다.

8인치 웨이퍼는 일반적으로 200mm 웨이퍼라고 불리며, 12인치 웨이퍼는 통상 300mm 웨이퍼로 표기됩니다. 두 웨이퍼 모두 정밀 블레이드 다이싱 장비로 가공할 수 있지만, 기계 이동 거리, 프레임 취급, 스핀들 구성, 자동화, 세정 및 생산 처리량에 있어 서로 다른 요구 사항을 가지고 있습니다.

적합한 장비는 웨이퍼 재질, 두께, 다이싱 스트리트, 에지 품질 요구 사항 및 생산량에 부합해야 합니다. 웨이퍼 크기만을 기준으로 장비를 선정할 경우, 정밀도 부족, 낮은 처리량, 과도한 치핑 발생 또는 불필요한 투자로 이어질 수 있습니다.

이 가이드에서는 구매자가 200mm 및 300mm 웨이퍼용 다이싱 톱을 선정할 때 평가해야 할 주요 요소를 설명합니다.

8인치 대 12인치 웨이퍼 다이싱 톱

선정 요인	8인치 웨이퍼	12인치 웨이퍼
공칭 직경	200mm	300mm
일반적인 처리 모드	반자동 또는 완전 자동	대량 생산의 경우 대개 완전 자동화 방식입니다
장비 설치 면적	비교적 콤팩트한	더 넓은 절단 및 취급 플랫폼
일반적인 스핀들 구성	단축 또는 이중축	단축 또는 이중축
취급 요건	수동 프레임 적재 또는 자동 카세트 처리	자동 프레임 또는 카세트 처리 방식이 종종 선호된다
생산용 애플리케이션	연구개발(R&D), MEMS, 센서, 전력 소자, 복합 반도체 및 패키징	논리 회로, 메모리, 첨단 패키징 및 대량 반도체 생산
구매 시 주요 고려 사항	유연성과 비용 효율성	처리량, 취급 안정성 및 자동화
자본 투자	대체로 더 낮음	일반적으로 더 높다

12인치 시스템의 경우 일반적으로 더 큰 척 테이블, 더 긴 이동 거리, 그리고 더 견고한 취급 장비가 필요합니다. 하지만 웨이퍼 크기가 더 크거나 더 비싼 장비를 선택해야 하는 유일한 이유는 되어서는 안 됩니다.

구매자는 먼저 실제 처리 요건을 명확히 정의해야 합니다.

1. 웨이퍼 및 다이싱 프레임의 치수를 확인하십시오.

이 장비는 웨이퍼 자체뿐만 아니라 완전히 장착된 공작물 전체를 수용할 수 있어야 합니다.

주요 치수는 다음과 같습니다:

웨이퍼 직경
웨이퍼 두께
다이싱 프레임 외경
테이프 크기
프레임 두께
웨이퍼 장착 위치
가장자리 간격
하나의 프레임에 장착된 기판 수
웨이퍼의 최대 휨 및 뒤틀림

다이싱 프레임에 장착된 200mm 웨이퍼를 가공하려면 200mm보다 큰 절단대가 필요합니다. 300mm 웨이퍼의 경우에도 프레임 지지, 정렬 및 가장자리 절단을 위한 추가 공간이 필요합니다.

기계를 선택하기 전에 다음 사항을 확인하십시오:

공작물 최대 직경
척 테이블 직경
X축 절삭 범위
Y축 인덱싱 범위
프레임 로더 호환성
최대 기판 두께
허용되는 최대 휨 및 뒤틀림
공작물과 스핀들 어셈블리 사이의 간격

이 기계는 모션 플랫폼의 극한 한계까지 작동하지 않고도 모든 모서리 절단을 완료할 수 있을 만큼 충분한 이동 범위를 가져야 합니다.

2. 적절한 자동화 수준 선택

웨이퍼 다이싱 톱은 일반적으로 수동, 반자동 및 완전 자동 방식으로 제공됩니다.

반자동 웨이퍼 다이싱 톱

반자동 기계의 경우 일반적으로 작업자가 웨이퍼 프레임을 삽입하고 꺼내야 합니다. 그 후 정렬, 인덱싱 및 절단 작업은 기계가 제어합니다.

다음과 같은 경우에 적합합니다:

연구실
공정 개발
시제품 생산
소량 생산
잦은 제품 변경
다양한 웨이퍼 소재
맞춤형 기판 절단
시범 생산 라인

주요 장점은 다음과 같습니다:

장비 투자 비용 절감
더 작은 설치 공간
유연한 레시피 변경
더 쉬운 유지보수
다양한 웨이퍼 및 기판 유형에 적합합니다

일일 생산량이 제한적이고 작업자의 적재 작업이 병목 현상을 일으키지 않는 경우에는 반자동 시스템으로도 충분할 수 있습니다.

완전 자동 웨이퍼 다이싱 톱

완전 자동화 시스템에는 다음이 통합될 수 있습니다:

카세트 삽입
웨이퍼-프레임 이송
자동 사전 정렬
패턴 인식
자동 절단
절단면 검사
웨이퍼 세정
원심 탈수
자동 하역
레시피 관리
생산 데이터 기록

다음과 같은 경우에 더 적합합니다:

대량 반도체 생산
연속 생산
엄격한 추적성 요건
수작업 처리 제한
생산 교대 근무 간 안정적인 공정 운영
공장 자동화 통합

300mm 웨이퍼 생산의 경우, 웨이퍼와 프레임이 크면 수작업으로 취급하기가 더 어렵고 재료 가치도 높기 때문에 완전 자동화 방식이 종종 선호됩니다.

그러나 완전 자동화가 항상 필요한 것은 아닙니다. 반자동 300mm 장비는 공정 개발, 시제품 제작 및 소량 생산에 여전히 적합할 수 있습니다.

3. 단일 스핀들 시스템과 이중 스핀들 시스템 중 선택하기

스핀들 수는 처리량, 공정 유연성, 기계 가격 및 유지보수 요구 사항에 영향을 미칩니다.

단축 다이싱 톱

단일 스핀들 시스템은 하나의 블레이드를 사용하여 절단 공정을 완료합니다.

주로 다음과 같은 용도로 사용됩니다:

실험실 응용 분야
소량 생산
표준 실리콘 웨이퍼 다이싱
두꺼운 기판 절단
잦은 날 교체
다양한 재료 유형
맞춤형 절단 프로젝트

주요 장점으로는 다음과 같은 것들이 있습니다:

구매 비용 절감
더 단순한 기계 구조
더 간편한 공정 설정
유지보수 부담이 적음
다양한 애플리케이션에 대응할 수 있는 더 높은 유연성

가공 시간이 생산의 주요 병목 요인이 아닐 경우, 단일 스핀들 기계가 더 경제적인 선택이 될 수 있습니다.

이중 스핀들 다이싱 톱

이중 스핀들 시스템은 두 개의 스핀들을 사용하여 생산성을 높이거나 다단계 절삭을 수행합니다.

가능한 적용 분야는 다음과 같습니다:

동시 절단
계단식 절단
2단계 절삭
다양한 블레이드 사양
패키지 개별 분리
대량 생산
웨이퍼 사이클 시간 단축

다음과 같은 경우에는 듀얼 스핀들 시스템이 더 적합합니다:

웨이퍼에는 수많은 절단 라인이 있습니다.
생산량이 많다
사이클 타임은 생산 능력에 직접적인 영향을 미칩니다.
두 가지 다른 유형의 블레이드가 필요합니다.
계단식 절단은 공정의 일부입니다

구매자는 사이클 시간 단축 효과를 두 번째 스핀들, 제어 시스템, 블레이드 설정 및 유지보수에 드는 추가 비용과 비교해야 합니다.

4. 스핀들을 웨이퍼 재질에 맞추기

웨이퍼 재질에 따라 절삭 하중이 달라집니다.

일반적인 재료로는 다음과 같은 것들이 있습니다:

실리콘
실리콘 카바이드
사파이어
비소화리듐
질화갈륨
유리
융합 실리카
쿼츠
알루미나 세라믹
질화알루미늄
LTCC
성형 반도체 패키지
복합 기판

일반적인 실리콘 웨이퍼는 고속 스핀들과 얇은 다이아몬드 블레이드를 사용하여 다이싱할 수 있는 경우가 많습니다.

단단하거나 부서지기 쉬운 재료의 경우 다음이 필요할 수 있습니다:

더 높은 스핀들 토크
스핀들 강성 향상
절삭 속도 낮추기
특수 다이아몬드 절단 디스크
날의 노출 정도 조절
냉각 성능 향상
빈번한 블레이드 드레싱
공작물의 안정적인 지지
더 효과적인 잔해 제거

주요 스핀들 사양은 다음과 같습니다:

스핀들 출력
스핀들 토크
회전 속도 범위
방사형 편심
날 직경
블레이드 플랜지형
냉각 방식
최대 절삭 하중
날 파손 감지

고속 스핀들이 고토크 스핀들보다 무조건 더 좋은 것은 아닙니다.

얇은 실리콘 웨이퍼의 경우, 높은 회전 속도가 좁은 절단 폭과 얇은 블레이드를 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다. 두꺼운 세라믹, 유리 또는 경질 복합 반도체 재료의 경우, 스핀들의 토크와 강성이 더 중요할 수 있습니다.

5. 위치 결정 정확도와 재현성 평가

기계의 정밀도는 단일 사양만으로 판단해서는 안 됩니다.

주요 매개변수로는 다음이 있습니다:

X축 위치 결정 정확도
Y축 인덱싱 정밀도
Z축 높이 정밀도
세타축 회전 정밀도
축 반복정밀도
전 이동 거리 누적 오차
단일 피치 오류
열 드리프트
스핀들 편심

다이싱 공정이 진행되는 좁은 스트리트의 경우, 아주 작은 위치 오차만으로도 활성 다이 영역, 금속 구조물 또는 씰 링이 손상될 수 있습니다.

요구되는 정확도는 다음 요인에 따라 달라집니다:

다이싱 거리 폭
치수
날 두께
필요한 절단 폭
웨이퍼 패턴
정렬 표시의 품질
허용되는 최대 모서리 손상 정도

공급업체는 모션 시스템의 사양에만 의존하기보다는 실제 절단 결과를 보여줘야 합니다.

권장되는 수락 측정 항목은 다음과 같습니다:

절단 위치 편차
절단 폭의 변동
전면 치핑
백사이드 치핑
절삭 깊이 편차
모서리 손상
칼자국
버
박리
여러 웨이퍼에 걸친 재현성

위치 결정 정밀도가 높은 기계라도 스핀들, 절삭날, 절삭유 또는 장착 공정이 불안정하면 여전히 만족스럽지 못한 결과를 초래할 수 있습니다.

6. 다이싱 스트리트 및 커프 폭 정의하기

다이싱 스트리트는 인접한 다이 사이의 공간으로, 블레이드가 절단을 수행하는 부분입니다.

구매자는 다음을 제출해야 합니다:

다이싱 거리 폭
날 두께
목표 절단 폭
최대 절단 위치 편차
절단부와 활성 다이 영역 간의 거리
씰 링 위치
금속 테스트 구조물 위치
패시베이션층 상태
허용되는 최대 치핑량

실제 절삭 폭은 일반적으로 명목상의 날 두께보다 넓습니다.

절단 폭은 다음 요인의 영향을 받을 수 있습니다:

블레이드 진동
스핀들 편심
칼날 마모
이송 속도
절삭 깊이
재료 경도
냉각수 유량
블레이드 드레싱 조건

좁은 스트리트 웨이퍼의 경우, 해당 장비는 다음을 제공해야 합니다:

고해상도 비전 정렬
안정적인 색인 정확도
자동 세타 보정
절단면 검사
절단 위치 보정
얇은 블레이드 호환성

실제 절단 폭은 시편 절단 시 측정해야 합니다.

7. 실제 생산 처리량 비교

최대 절삭 속도는 실제 생산 능력을 나타내는 것이 아닙니다.

전체 웨이퍼 사이클 시간에는 다음이 포함될 수 있습니다:

웨이퍼 적재
프레임 인식
사전 정렬
패턴 인식
1방향 절단
웨이퍼 회전
양방향 절단
절단면 검사
웨이퍼 세정
원심 탈수
웨이퍼 배출

실제 처리량은 다음 요인에 따라 달라집니다:

웨이퍼 직경
다이싱 스트리트 수
다이 크기
이송 속도
절삭 횟수
정렬 시간
청소 시간
날 교체 빈도
레시피 변경 빈도
운영자 처리
검사 요건

12인치 웨이퍼는 8인치 웨이퍼보다 더 넓은 가공 면적을 가지고 있습니다. 하지만 최종 사이클 시간은 다이의 크기와 절단 피치에 따라 달라집니다.

장비를 비교할 때는 공급업체에 다음 사항을 요청하십시오:

웨이퍼당 예상 사이클 시간
시간당 웨이퍼 수
교대당 웨이퍼 수
가공 시간
비가공 시간
세척 및 건조 시간
블레이드 교체로 인한 가동 중단 시간
예상 장비 가동률

처리량 추정치는 구매자의 실제 웨이퍼 맵과 다이싱 패턴을 바탕으로 해야 합니다.

8. 얇은 웨이퍼 및 뒤틀린 웨이퍼 처리 능력 확인

얇은 웨이퍼는 장착, 절단, 세정 및 하역 과정에서 세심한 취급이 필요합니다.

발생할 수 있는 문제로는 다음과 같은 것들이 있습니다:

웨이퍼 크래킹
테이프 변형
가장자리 들어 올리기
진공 불안정성
웨이퍼 진동
다이 무브먼트
백사이드 치핑
침수
하역 중 다이가 파손됨

공급업체는 다음 사항을 확인해야 합니다:

지원되는 최소 웨이퍼 두께
허용되는 최대 웨이퍼 휨량
허용되는 최대 웨이퍼 뒤틀림
추천 다이싱 테이프
프레임 강성 요구 사항
척 테이블 진공 구역 설정
웨이퍼 파손 감지
저압 세척 기능
임시 접착과의 호환성
연삭 전 다이싱 공정과의 호환성

초박형 웨이퍼의 경우, 웨이퍼 적재부터 최종 세정 및 하역에 이르는 전체 공정을 테스트해야 합니다.

취급 과정에서 웨이퍼가 파손된다면 절단 품질만으로는 충분하지 않습니다.

9. 비전 및 연계 체계 평가

정렬 시스템은 생산 환경에서 실제 웨이퍼 패턴을 인식해야 합니다.

주요 기능은 다음과 같습니다:

수동 정렬
자동 다이싱-스트리트 인식
패턴 매칭
다중 정렬 지점
자동 세타 보정
저대비 패턴 인식
후면 정렬
적외선 정렬
웨이퍼 맵 통합
절단면 검사
자동 절단 위치 보정

무늬가 있는 반도체 웨이퍼는 일반적으로 무지 유리, 석영 또는 세라믹 기판보다 더 정교한 비전 시스템이 필요합니다.

장비를 구매하기 전에 다음 사항을 보여주는 대표적인 이미지나 샘플 웨이퍼를 제공해 주십시오:

정렬 표시
거리를 가로지르며
반사성 금속층
보호 코팅
명암 대비가 낮은 패턴
다양한 웨이퍼 배향
가장자리 제외 영역

공급업체는 비전 시스템이 절단선을 일관되게 식별할 수 있는지 확인해야 합니다.

10. 웨이퍼 세정 및 건조 과정 검토

블레이드 다이싱 공정에서는 물을 사용하여 블레이드를 냉각하고 절삭 부스러기를 제거합니다.

다이스 절단 후, 웨이퍼에 다음 작업이 필요할 수 있습니다:

헹구기
입자 제거
저압 세척
2액 세정
이산화탄소가 첨가된 물
회전 헹굼
원심 탈수
부식 방지
워터마크 방지

세정 요건은 웨이퍼 구조에 따라 달라집니다.

다음과 같은 경우에는 각별한 주의가 필요할 수 있습니다:

MEMS 웨이퍼
구멍이 뚫린 웨이퍼
노출된 금속층
‘Fragile’가 사망했다
광학 장치
다공성 재료
본딩된 웨이퍼
수압에 민감한 장치

세척 장치는 다이싱 톱에 일체형으로 장착되거나 별도의 장비로 설치될 수 있습니다.

통합 시스템을 사용하면 수작업이 줄어듭니다. 별도의 세척 시스템을 도입하면 공정 유연성이 더욱 높아질 수 있습니다.

11. 블레이드 및 소모품의 구비 현황을 고려하십시오

이 기계는 대상 재료 및 절단 폭 요건에 맞춰 쉽게 구할 수 있는 블레이드를 지원해야 합니다.

소모품에는 다음이 포함될 수 있습니다:

다이아몬드 다이싱 블레이드
블레이드 플랜지
다이싱 테이프
웨이퍼 프레임
드레싱 보드
정수 필터
노즐
세정제
냉각수 첨가제

장비를 구매하기 전에 다음 사항을 확인하십시오:

지원되는 블레이드 직경
지원되는 블레이드 두께
블레이드 노출 최대치
블레이드 플랜지 치수
호환 가능한 테이프 프레임 크기
블레이드 재고 현황
소모품 납기
날 수명 모니터링
자동 블레이드 설정
날 파손 감지

어떤 기계는 구매 가격은 저렴할지 몰라도, 필요한 날이나 예비 부품을 구하기 어렵다면 운영 비용이 많이 들 수 있습니다.

12. 장비 설치 면적과 공장 요구 사항 비교

300mm 다이싱 시스템은 일반적으로 200mm 시스템보다 더 많은 설치 공간과 유틸리티 용량을 필요로 합니다.

공장 요건에는 다음이 포함될 수 있습니다:

전력
압축 공기
진공
배기
탈이온수
냉각기
배수
CO₂ 공급
클린룸 공간
온도 제어
진동 제어
네트워크 연결

견적서에는 어떤 주변 시스템이 포함되는지 명확히 명시해야 합니다.

추가로 장착할 수 있는 장비로는 다음이 있습니다:

냉각기
여과 시스템
이산화탄소 주입 장치
테이프 부착기
웨이퍼 세정 시스템
웨이퍼 검사 장비
블레이드 연마 장비
프레임 보관 시스템

이러한 항목들은 총 투자액 산정 시 포함되어야 합니다.

13. 총 소유 비용 산출

기계 구입 가격은 총 비용의 일부에 불과합니다.

구매자는 다음을 계산해야 합니다:

초기 투자

장비 가격
선택적 기능
배송
보험
수입 관세
설치
보정
교육
공장 인도 전 검사
현장 인수 테스트

시설 비용

전기 설비
상수도 시스템
냉각기
압축 공기
진공
배기
배수
클린룸 개조

운영 비용

다이싱 블레이드
다이싱 테이프
정수 필터
청소 용품
전기
탈이온수
노동
예방 정비
예비 부품

공정 관련 비용

파손된 웨이퍼
엣지 치핑
날 파손
장비 가동 중단 시간
레시피 개발용 웨이퍼
적격성 샘플
수확량 감소
생산 지연

저가형 장비는 가동 중단 시간이 길어지거나, 블레이드 소모량이 늘어나거나, 다이싱 품질이 불안정해지면 총 비용이 더 많이 들 수 있습니다.

14. 8인치 다이싱 톱을 선택해야 할 때

다음과 같은 경우에는 8인치 시스템이 더 나은 선택일 수 있습니다:

웨이퍼의 최대 직경은 200 mm입니다.
이 공장은 주로 100~200mm 웨이퍼를 가공합니다.
생산량은 적당한 수준이다
공간이 제한적입니다
잦은 공정 변경이 필요합니다
다양한 기판 소재가 가공됩니다
이 프로젝트는 현재 연구개발(R&D) 단계이거나 시범 생산 단계에 있습니다.
장비 투자 비용을 줄이는 것이 중요하다

200mm 시스템은 성능, 유연성 및 비용 면에서 적절한 균형을 제공할 수 있습니다.

15. 12인치 다이싱 톱을 선택해야 할 때

다음과 같은 경우에는 12인치 시스템이 필요할 수 있습니다:

이 제품은 300mm 웨이퍼를 사용합니다.
향후 생산은 300mm로 전환될 예정입니다.
대량 생산이 계획되어 있다
웨이퍼의 자동 이송이 필요합니다.
공장 통합이 필요합니다
수작업은 최소화해야 합니다
생산 이력 추적이 필요합니다.
대형 웨이퍼 프레임과의 호환성은 필수적입니다

300mm 시스템은 적절한 고정 장치와 공정 레시피를 사용하면 때때로 더 작은 웨이퍼도 처리할 수 있습니다. 다만, 이에 대해서는 공급업체와 확인해야 합니다.

현재 생산이 200mm 웨이퍼로 제한되어 있는 상황에서, 향후 발생할지도 모르는 수요를 대비해 300mm 장비를 구입하는 것은 경제적으로 타당하지 않을 수 있다.

웨이퍼 다이싱 톱 견적 요청(RFQ) 체크리스트

장비 견적을 요청하실 때는 다음 정보를 제공해 주십시오.

웨이퍼 정보

웨이퍼 재료
웨이퍼 직경
웨이퍼 두께
표면 상태
웨이퍼의 휘어짐 및 뒤틀림
무늬가 있는 것 또는 무늬가 없는 것
프레임 치수
다이싱 테이프 방식

절단 요건

치수
다이싱 거리 폭
날 두께
필요한 절단 폭
전체 절단 또는 절반 절단
절삭 깊이
통과 횟수
전면부의 최대 치핑
후면 치핑 최대치
절단 위치 공차

생산 요건

시간당 웨이퍼 수
일일 웨이퍼 생산량
제품 유형 수
레시피 변경 빈도
필요한 자동화 수준
단일 스핀들 또는 이중 스핀들 선호도
적재 및 하역 방법
세척 및 건조 요건

품질 요건

정렬 정확도
절단면 검사
다이 강도 요구 사항
입자 요건
추적성
생산 데이터 기록
수락 테스트 기준

시편 절단 및 기계 인수 검사

최종 장비 선정에 앞서, 구매 담당자는 실제 웨이퍼나 대표적인 기판을 사용하여 절단 시험을 요청해야 합니다.

이 임상시험에서는 다음을 사용해야 합니다:

실제 웨이퍼 소재
실제 웨이퍼 두께
실제 다이싱 테이프
대상 블레이드 사양
필요한 이송 속도
실제 다이싱 거리 폭
실제 청소 과정

시료에 다음 사항이 있는지 검사하십시오:

절단 위치 정확도
절단 폭
전면 치핑
백사이드 치핑
모서리 손상
박리
버
균열
표면 오염
다이 강도

구매 계약서에는 측정 가능한 인수 기준이 포함되어야 합니다.

자주 묻는 질문

하나의 다이싱 톱으로 8인치와 12인치 웨이퍼를 모두 가공할 수 있습니까?

일부 300mm 시스템은 적절한 척 테이블, 어댑터, 프레임 및 레시피를 사용하여 더 작은 웨이퍼를 처리할 수 있습니다. 구매 전에 호환 여부를 확인해야 합니다.

12인치 다이싱 톱이 8인치 톱보다 정밀도가 더 높나요?

꼭 그렇지는 않습니다. 정밀도는 장비 설계, 스핀들 안정성, 모션 제어, 정렬 시스템 및 공정 설정에 따라 달라집니다. 웨이퍼 처리량만으로는 정밀도를 결정할 수 없습니다.

300mm 웨이퍼를 처리하려면 듀얼 스핀들 시스템이 필요한가요?

아닙니다. 단일 스핀들 시스템은 연구 개발, 시제품 제작 및 소량 생산에 적합할 수 있습니다. 이중 스핀들은 주로 처리량을 높이거나 다단계 절삭을 지원하기 위해 사용됩니다.

가장 중요한 기계 사양은 무엇입니까?

가장 중요한 사양 하나만 꼽을 수는 없습니다. 구매자는 위치 결정 정확도, 스핀들 성능, 정렬, 칩 발생, 절단 폭 안정성, 처리량 및 웨이퍼 취급 신뢰성을 종합적으로 평가해야 합니다.

한 대의 기계로 실리콘, SiC, 사파이어, 유리를 모두 절단할 수 있나요?

한 대의 기계가 여러 종류의 재료를 가공할 수 있지만, 재료마다 필요한 절삭날, 스핀들 설정, 냉각 조건, 드레싱 방법 및 이송 속도가 다릅니다. 시편 테스트를 실시하는 것이 좋습니다.

구매자는 다이싱 톱 견적을 어떻게 비교해야 할까요?

스핀들, 비전 시스템, 자동화, 세척, 주변기기, 설치, 교육, 보증 및 인수 테스트를 포함한 전체 설치 구성을 비교해 보십시오.

연구소에서는 완전 자동화 시스템을 도입해야 할까요?

생산량이 적고 제품 변경이 잦은 경우에는 완전 자동화 시스템이 필요하지 않을 수 있습니다. 반자동 기계가 더 뛰어난 유연성을 제공하며 총 비용을 절감할 수 있습니다.

정확한 견적을 내기 위해서는 어떤 정보가 필요한가요?

공급업체는 웨이퍼 재질, 직경, 두께, 프레임 크기, 다이싱 스트리트 폭, 요구되는 커프, 최대 치핑량, 생산량 및 자동화 요구 사항을 파악해야 합니다.

결론

8인치 또는 12인치 웨이퍼용 다이싱 톱을 선택하려면 공정에 대한 종합적인 평가가 필요합니다.

8인치 장비는 유연한 생산, 복합 반도체 웨이퍼, MEMS, 센서, 연구개발(R&D) 및 중간 규모의 양산에 적합한 경우가 많습니다. 12인치 시스템은 일반적으로 300mm 웨이퍼 가공, 대량 생산 및 자동화 공장 통합에 선택됩니다.

최종 결정은 다음 사항을 바탕으로 내려져야 합니다:

웨이퍼 크기 및 프레임 치수
재질 및 두께
다이싱 거리 폭
필요한 절단 폭 및 치핑
스핀들 출력과 토크
위치 측정 정확도
자동화 수준
청소 요건
생산 처리량
총 소유 비용

견적 요청 전에 웨이퍼 도면, 소재 정보, 두께, 절단 레이아웃, 공차 요구 사항 및 생산 목표를 준비해 주십시오. 기계 사양이 확정되기 전에 샘플 절단 작업을 완료해야 합니다.